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注塑模具损坏原因综合分析

损坏

过程

撞 模 (或模具损坏) 原 因

预  防  措  施

1.上模时注塑机顶杆退入时高过注塑机动模板面,注塑机合模时损坏模具或注塑机顶针缸或机铰

1.架模时应调整顶杆退入位置,使其退入时低于动模板面。

2.顶针未退位,拆模时合模

1.拆模时,应先检查顶针退位后,方可合模。

3.顶出位置需很高(≥6MM)方能脱模的产品,分开上模合模【即动(静)模在机台上固定,后再装静(动)模,动静模修模时常发生此种情况】, 目前只有一套外支架模,在装模时,动静模不同时保持水平就合模,易出现动模型芯相撞静模型腔使其损坏.

1.此类模具如修模时动静模一起拆卸维修,修好后让模具师合上动静模方可拉入注塑生产。

2.如在注塑合模,动静模同时保持水平方可合模;有中间板的模具,尽量让中间板靠近模具最上层码模夹固定板后方可合模。

3.此类模具应联络模具师及设计从根本预防解决。

4.维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模

1.确认模具外观标识,标识方向一致时,方可合模。

2.标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。

5.拆卸清洗模具滑块(或维修滑块)时,滑块装反方向

1.确认滑块外观标识,标识方向一致时,方可合模; 标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。

2.确认产品,根据产品外观或静模方向装滑块。

6.滑块装入模具时太用力,滑块与模具相撞损坏镶件及型芯

1.安装滑块用力小心仔细。

7.装滑块或调整滑块时,滑块移入位置过多,顶时顶针与滑块相撞

滑块位置需确认,卸滑块时,最好刻上记号,便于上滑块。

8.滑块取下时,合模,导致前后模芯相碰

1.滑块取下时,不允许合模,如滑块拆下后再卸模,动静模应分开拆卸。

9.码模夹装得太少,模具松动或模具未装紧,开模时,拉断导柱

1.动静模每边至少装4个码模夹,且需锁紧。

2.座进的压力速度需尽量小,座进速度需缓慢进入。

10.分开卸模时,模具重心,惯性作用,动静模相撞损坏模具

松最后一颗码模夹螺丝时,用手按住要卸的半边模,防止摆动;另在型腔放一个产品,防止相撞时损坏型腔.

1.全自动机台顶出方式(顶出位置,顶出次数等)调整不当,产品未脱模合模

1.产品在两次顶出方可顶脱模的,一般设定顶出3-4次.顶出高度设定高于产品高度3MM左右为适宜。

2.全自动产品,产品缺胶顶不出合模压模

成型调整不当;机台封胶不良。

3.半自动产品,产品未脱模合模压模

1.员工工作意识马虎大意,加强员工培训。

4.监控器报警,没有半自动生产三模,没有检查模具状况,按全自动生产压模(该种情况,压模最频繁)

1.培训员工按要求作业。

5.监控器有图像显示,但未监控或其它原因未监控到位产品不脱模时压模(此种情况压模情况最多)

1.培训员工每两小时检查监控器一次,确保监控器有效。

6.顶出高度太高,损坏顶针

1.顶针直径在1MM及细扁顶1MMX1MM以下,应精确控制顶出高度。所有的模具在调顶出时,应从最低位置调起。

2.联络模具师及设计做顶针限位处理。

7.顶针润滑不到位或回位弹簧力不够等顶针不退,员工随意调整顶针微动保护开关或开机时未调好微动保护开关或中途生产无人检查微动开关等微动开关不起作用时顶针不退,造成压模

1.模具的润滑保养应作出规范。

2.模具的保养点检应作出规范。

3.领班组长必须培训每位员工使其懂得微动开关检查方法。

8.生产中,注塑机顶针松动,移位,产品未脱模,合模压模

1.上模时应确认模具顶针状况。

2.生产中尽量不要使用过大的顶针压力,过快的顶针速度。

9.滑块未退到位,顶出时造成顶针坏或滑块损坏

1.模具的润滑保养点检应作出规范。

10.开模速度过快,滑块移动偏位,顶出或合模时造成模具损坏

1.脱离铲机后开模速度应适当调整。

11.用钢针铁条等尖锐硬物掏挖模具造成模具损坏

1.员工培训保护模具方面的意识。

12.产品排气不良,用锉刀或粗砂纸打磨模具造成模具出现飞边或型腔损坏

1.尽量用汽油或丙酮清洗模具,用飞边刀小心清理排气口杂物;要加排气需找模具师处理。

2.省模抛光需用1200#细或更细的砂纸。

3.禁止用砂纸大面积打磨模具。

13.喷嘴流胶,冷胶合模时压模

材料未烘干;背压太大;松退稍短;嘴温过高。

14.大机台装小模具,合模力太大,损坏模具

1.模具锁紧无飞边即可,合模力从最小开始调起。

15.骨架模铁芯粘模用钳子夹住拔拿产品,损坏铁芯柱

1.应移开滑块,用刀片剖开铁芯柱上的胶位。

16.前后模镶件多且细的产品粘模,直接合模,压坏模具

1.应射一块热胶即刻粘在粘模部位,热胶边缘应适当厚一点,

待热胶冷却后,用钳子或其它铁棒,则粘模胶位会带起。

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